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铝制模具是模具行业人士人非常关心的一个热门话题，用铝材作为一种较高成本效益的方法来生产模具具有很多优势，可以进一步提高企业的竞争力。由于优势非常明显，因而模具制造的周期缩短，从而降低了生产成本，再加上这种模具具有更好的导热性，这**意味着生产周期可大大缩短。总之，探讨有关电镀铝制模具的问题，对于考虑使用这类模具的人们而言是很合时宜的。历史和应用将铝制模具应用于注塑工艺并不****是一个新的概念。**初，原型模具普遍采用铝材制造，而且汽车工业应用这类模具已经有很多年的历史了，现已逐渐的在汽车行业以外的企业中流行起来。越来越多的客户提出了这样一个问题：如何延长这些模具的使用寿命，以使其能够适用于有限的生产?随着这种趋势的发展，客户们开始探讨将铝制模具作为真正的生产工具，甚至还提出了更多的问题，例如：(1)模具可能需要电镀的**终表面光洁度应达到什么水平才能更好地使零件脱模?(2)它是否要求达到类似于纸质的表面光洁度还是钻石般的表面光洁度?它是否需要采用喷丸抛光处理?(3)需要达到什么样的要求才能防止其腐蚀和磨损?在加工处理模具前，所有这些问题都应该得到很好的解答。由于新技术和铝制模板的开发，特别是为了注塑模的设计，铝制模具也越来越普遍地用于吹塑模、R.I.M.模、橡胶模、结构发泡模及R.T.M.模等领域。尽管它可能不适合于所有应用领域，但事实上，其使用变得越来越普遍。延长使用寿命每个人都希望能够延长模具的生产使用寿命，例如采用传统的工具钢制造模具，其表面采用硬质铬或镍金属电镀，或采用更为专业化的工程涂料，这样做可以防止其表面磨损或腐蚀，促使其更好的脱模。此后，为了寻求同样的目标，开始采用铝制模具，并找到了切合实际的解决办法。光泽度水平为了能够注塑成型生产出装饰性较好的零件，除了延长模具的使用寿命之外，制造商还希望铝制模具的表面能够保持一定程度的光泽度，因此建议采用非电镀的镍喷涂工艺，因为这种方法有助于延长模具表面光洁度的寿命，使其生产装饰性零件相对比较容易。由于铝材的质地较软，如果不采用表面涂层，**容易被塑料磨损，加速其损坏程度，从而改变注塑成型件的光泽度。非电镀镍涂层可使模具表面增加50RC，使其足以保护和延长模具表面的光泽度和结构。表面光洁度更有利的是，非电镀镍涂层可以比铝材本身获得更好的表面光洁度质量，但必须指出的是，在模具可以电镀前，首先需要进行一些表面处理。例如，为了使其能够达到透镜级的质量水平，建议首先将铝制模具的表面加工到SPIA-3级光洁度水平，然后在其进一步抛光前，再应用0.0003~0.0005的高磷非电镀镍涂层，使其达到钻石级质量的光洁度水平。从另一方面来说，这种工艺节约了大量的时间和成本费用。在通常情况下，铝材也会带来各种不同的缺陷，但凭肉眼往往是看不见的，只有在注塑成型的零件上才能很清楚地看到，这必将导致材料的浪费，以及返回试验台重新试验的时间，以分析和纠正所产生的问题。非电镀镍涂层将有助于在模具投产前消除这些缺陷，或将这些缺陷降到****。由于非电镀镍涂层均匀地沉积在模具所有的表面上，因此它将全面地覆盖整个零件，包括所有的螺纹孔和销钉孔等，这实际上提高了铝制模具的结构完整性。另外一个优势是，非电镀镍涂层的应用将不会影响铝材的特性，因为它是在180℃的低温条件下应用。AluminumInjectionMold公司的总裁DavidBank先生是铝制模具的倡导者之一，他喜欢在铝模上使用氮化硼镍涂层。“我使用氮化硼镍涂层有两个原因：其一，当制造的模具用于加工较低百分比的玻璃填充材料时，能够达到耐磨的目的;其二，当制造的模具用于加工PVC一类的材料时，可起到防腐的作用。”Bank先生说，“在这两种情况下，使用几种带有涂层的模具能够获得巨大的成功。氮化硼镍涂层应用的效果很好，与铝材有很好的亲和力，但在必要时可以剥离。无论您选用的涂层是出于什么样的理由，总之选用氮化硼镍涂层是一个非常****的策略。”防腐保护和水线如果腐蚀是一个令人关心的问题，那么采用镍-聚四氟乙烯涂料、氮化硼镍涂层和非电镀镍涂层将能够起到****的防腐作用。使用了上述各类工程涂层中的任何一种涂层后，模具在停产不用期间，再也没有必要往模具上喷涂其他的保护层和防腐层。水线也可从铝制模具的非电镀镍涂层中获益。如果使用**没有必要担心有关水线的收缩或白色类似于鳞状的涂层了，它可以降低加工周期，因为电镀材料实际上可以消除这些问题。因此，在应用前只要将插头未从模具中拔出，那么当整个模具被喷涂以后，水线也**会被喷涂层所覆盖。在50RC时，直接喷涂的非电镀镍涂层能够起到一般性的防磨损保护作用，不过可以通过PVC气体获得****的保护;镍-聚四氟乙烯涂层在50RC时，对防护磨损具有中等保护作用，并且可以提高润滑性，以及起到良好的防腐作用;而氮化硼镍涂层在54RC时，具有极好的耐磨保护性，而且还具有良好的脱模性能和防腐保护作用。还应当指出的是，铝材有不同的等级，需要采用不同的处理方法，以****其对任何电镀材料都有适当附着力。因此，了解您的基材总是非常有益的，或是找到一个具有一定装备的电镀经销商为您提供分析。这样可以****使您在滑板、模具闭合、分型线和其他模具元件上达到****的附着力。毫无疑问，长期用于注塑成型生产的铝制模具的使用趋势将会持续下去，而且无疑也将会开发出一系列更新颖的铝合金材料，以适应和满足不同模具的生产和应用需求。无论遵循这条原则会出现什么样的情况，但总是有一种工程涂层可以用来提高产品的质量和延长模具的使用寿命，这是非常简单的事情，提供电镀服务的经销商有很多经验和资源可以帮助人们去实现这个愿望。
2023-02-22
加工中心对刀具的基本要求主要体现在以下几方面：1)良好的切削性能：能承受高速切削和强力切削并且性能稳定;2)较高的精度：刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度;3)配备完善的工具系统：满足多刀连续加工的要求。加工中心所使用刀具的刀头部分与数控铣床所使用的刀具基本相同，如图4.8所示。加工中心所使用刀具的刀柄部分与一般数控铣床用刀柄部分不同，加工中心用刀柄带有夹持槽供机械手夹持。自动换刀装置1.自动换刀装置概述在加工中心加工零件的过程中换刀动作是由自动换刀装置完成的。自动换刀装置应该满足换刀时间短，刀具重复定位精度高，刀具储存数量足够，结构紧凑，便于制造、维修、调整，应有防屑、防尘装置，布局应合理等要求。同时也应具有较好的刚性，冲击、振动及噪声小，运转安全****等特点。自动换刀系统由刀库、选刀机构、刀具交换机构(如机械手)、刀具在主轴上的自动装卸机构等部分组成。2.自动换刀方式的分类自动换刀方式分为两大类：一是由刀库和主轴的相对运动实现刀具交换。用这种形式交换刀具时，主轴上用过的刀具送回刀库和从刀库中取出新刀，这两个动作不能同时进行，选刀和换刀由数控定位系统来完成，因此换刀时间长，换刀动作也较多。二是由机械手进行刀具交换。由于刀库及刀具交换方式的不同，换刀机械手也有多种形式。3.刀柄的形式刀具必须装在标准的刀柄内，我国TSG刀具系统规定了刀柄标准，有直柄及7∶24锥度的锥柄两类。4.刀具的夹持形式机械手对刀具的夹持方式主要有两种：1)柄式夹持：刀柄前端有V形槽，供机械手夹持用，目前我国数控机床较多采用这种夹持方式。2)法兰盘式夹持：也称径向夹持或碟式夹持，法兰盘式夹持方式、换刀动作较多，不如柄式夹持方式应用广泛。5.自动换刀的工作原理下面以EV-810A立式加工中心为例，来说明自动换刀系统的工作原理。该自动换刀系统由盘式刀库和刀具交换装置组成。刀库安装在机床立柱的左侧，刀库容量为24把刀具，换刀机械手安装在刀库和主轴之间。机械手将刀具从刀库中取出送至机床主轴上，然后将用过的刀具送回刀库。其自动换刀动作过程简述如下：1)刀套下转90°;2)机械手转75°;3)机械手拔刀;4)刀具位置交换;5) 机械手插刀;6)机械手逆时针转75°;7)刀套上转90°。该机床使用回转式单臂双手机械手换刀。在自动换刀过程中，机械手要完成抓刀、拔刀、交换主轴上和刀库上的刀具、插刀和复位等动作，这些动作由气压系统来控制完成。这种自动换刀系统结构简单，换刀****，换刀动作也少，得到了广泛应用。刀库和刀具管理1.刀库的形式加工中心上普遍采用盘式刀库和链式刀库。密集型的鼓刀库或格子式刀库虽然占地面积小，但由于结构的限制，很少用于单机加工中心。密集型的固定刀库目前多用于FMS中的集中供刀系统。盘式刀库一般用于刀具容量较少的刀库，而链式刀库一般刀具数量在30～120把，刀具数量大时多采用链式刀库。2.自动换刀的选刀方式1)顺序选刀：将刀具按预定工序的先后顺序插入刀库的刀座中，使用时按顺序转到取刀位置。用过的刀具放回原来的刀座内，也可以按加工顺序放入下一个刀座内。特点是不需要刀具识别装置，驱动控制也较简单，工作****。但刀库中每一把刀具在不同的工序中不能重复使用，为了满足加工需要只有增加刀具的数量和刀库的容量，这就降低了刀具和刀库的利用率。此外，装刀时必须十分谨慎，如果刀具不按顺序装在刀库中，将会产生严重的后果。这种方式现在已很少采用。2)软件选刀方式：特点是刀具在刀库中任意放置，刀具编号可任意设定;刀具表中刀具号与刀套号的对应关系应始终与刀具在刀库中的实际位置对应;计算机通过查刀具表识别刀具;换刀时，通过软件修改刀具表，使相应刀具表中的刀号与交换后的刀号一致。
2023-02-22
1、前言 延长挤压模具的使用寿命一直是铝加工企业十分关注的问题，模具寿命的长短直接影响到企业的生产效率及产品成本，采取哪些得力措施来延长模具的使用寿命，不少企业都有自己的独到之处。为了更好地改善铝挤压模具的质量和提高其使用寿命，本文从模具的材质选择、模具的优化设计、热处理工艺的选择与模具的科学使用四个方面作了剖析，并有针对性地提出切实可行的对策。2、影响因素分析2．1模具材料性能的影响挤压模具是在高温高压下作业，并承受周期载荷的作用，因此对模具钢的性能要求相当高，一般制造模具的材料应具有热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。前些年国内常采用3Cr2W8V钢制造模具，但它的韧性低，抗疲劳强度不好，即使采用高温淬火等工艺处理措施亦不能满足要求，模具的早期失效十分严重，近年来已被****模具钢4Cr5MoSiV1（H13钢，其化学成分见表1）所取代，与3Cr2W8V钢相比，4Cr5MoSiV1钢具有两个突出特点：一是有良好的高温综合性能和较高的热疲劳抗力；．二是组织中含有较多的Cr、Mo元素，氮化处理时能生成丰富稳定的氮化物并弥散分布。所以，**延长模具的使用寿命而言，选用H13钢加工模具还是比较合适的。统计数字表明：用H13钢和3Cr2W8V钢制造同种模具，前者的使用寿命是后者的3～5倍。 表1 4Cr5MoSiV1的化学成分 2．2模具设计方案的影响模具设计的合理得当，是延长其使用寿命的重要环节。挤压铝型材一般存在断面不对称和壁厚不相等现象，在设计模具时应给予重视，既要考虑模孔位置的排列，又要结合具体情况，通过改变模孔工作带的高度来改善金属的流动性。下面**模具设计存在的一般问题略作分析：（1）对于壁厚不相等的型材，采用不等长工作带的方法设计。见图1的丁字型材，通常依据经验公式h1/h2＝b1/b2来确定工作带的高度。式中 h1、h2－－－－表示截面处的相应工作带高度；b1、b2－－－－表示截面处的相应型材厚度。因为这样设计更能****金属流动的均匀性。 图1 壁厚不相等的丁字型材 （2）适当调整过渡圆角的半径和工作带长度，以避免应力集中现象。见图1，A处过渡圆角流动阻力较大，金属不易充满，此处工作带的设计应稍小于正常值，而B处过渡圆角的流动阻力**较小，金属易充满，对应的工作带长度应略大于正常值。（3）模孔尺寸的确定应综合考虑型材性质和模具材料的收缩率，对于6063铝合金与常用模具钢4Cr5MoSiV1，设计时模孔的收缩率应取1．01%－1．09%（可根据模孔尺寸的大小适当选取）。（4）根据延伸系数确定模孔数目。模孔数目直接影响到延伸系数的大小，挤压比过大会使挤压力超过正常值而损坏模具，过小则会使挤压制品的机械性能下降，一般挤压系数（延伸系数）宜在10－50之间。（5）合理布置模孔位置。在设计时不宜将模孔布置得过于靠近边缘，否则将会降低模具强度，导致死区金属参与流动而影响制品表面质量。挤压三角型材时，图2的模孔布置**比较适宜。 图2 角型材模孔布置2．3热处理工艺的影响要延长模具的使用寿命，热处理工艺的恰当与否甚为重要，影响热处理质量的主要因素有加热速度、淬火温度、淬火速度和回火温度等。经过分析与实践，下列热处理工艺适合一般企业，能满足4Cr5MoSiV1钢在高温下的机械性能要求（见图3）。 图3 4Cr5MoSiV1钢的热处理工艺示意图 （1）预热：温度为600－630℃，保温时间为1．5－2．Oh（视模具大小而定），然后升温到830～850℃，保温1．5－2．Oh。此工艺过程为淬火前的预处理，它能合理调整工件内部的微观缺陷，为淬火准备必要的条件。（2）淬火：在预处理的基础上，把加热温度升高到1040－1080℃，保温2－2．5h出炉油淬，待工件温度降到130℃左右时从油中取出空冷。（3）回火：淬火后的模具内部有较大的内应力，必须在1～2h内对工件进行回火，以消除淬火时产生的应力。为了避免工件开裂，回火前也应加热均匀，具体方法为：把工件加热到380－400℃保温1小时左右再缓慢升温到580－600℃进行一次回火，保温时间为2．Oh，然后出炉空冷至常温后进行二次回火，回火温度为560－580℃，保温时间为2h，随后出炉空冷。针对上述热处理工艺，需要补充说明的是：由于4Cr5MoSiVI（H13）钢对淬火温度很敏感（见图4），且在高温下的淬火性能优良，所以应对其实行高温淬火。 图4 淬火温度与疲劳强度的关系 2．4 模具使用机制的影响要延长模具的寿命，科学地使用模具也是不容忽视的一个方面。由于模具的工作环境极为恶劣（高温高压），生产中要采取一定的措施来确保它的组织性能。以下列出要注意的三个重要方面：（1）采用适宜的挤压速度。在挤压过程中，当挤压速度过快时，会造成金属流动不均匀、模具温度较高等现象，如果此时金属变形产生的余热不能及时带走，模具**可能因局部过热而失效，当挤压速度较适宜时，**避免了上述不良后果的发生，挤压速度一般控制在25mm/s以下。（2）采用低一高一低的使用强度。模具刚进入服役期时，组织性能还处在浮动阶段，此时应采用低强度的作业方案，使模具向平稳期过渡；模具使用中期，可适当提高使用强度，因为此时模具的综合性能处在****状态；到模具的使用后期，其内部组织已部分恶化，热疲劳强度也较低，应适当降低模具的使用强度，以免使用中出现模具变形、裂纹等缺陷。（3）使用前期对模具进行反复氮化处理。渗氮处理能使模具在保持足够韧性的情况下大大提高其表面硬度，以减少模具使用时的热磨损，但表面氮化并不是一次性**能完成的，在模具服役期间，应对之进行3－4次反复渗氮处理，一般要使氮化层厚度达到0．15－0．20mm。3、结束语挤压模具的使用寿命是一个综合性的技术问题，以上介绍的四个方面只是其中的部分，要全面理解模具使用寿命的含义，在模具的加工制造中选择****工艺和模具使用后的及时修正，对延长模具的寿命也至关重要。
2023-02-22 柱架部分的维护保养保养好冷室压铸机的柱架部分对稳定压铸机的工作性能,延长压铸机的使用寿命十分重要,柱架部分的维护保养主要包括以下两方面的内容：一、加强柱架部分各运动副的润滑。二、定期对柱架部分进行调整紧固，防止松动。三、 柱架部分的润滑1. 机铰的润滑机铰通常用30#机械润滑油或68#导轨油润滑，开机前应检查润滑系统的油分配器是否完好,各输送管路是否畅通,有无松脱。润滑油位是否正常,润滑压力是否足够。停机时间较长后开机，可手动润滑几次，自动润滑的时间间隔由计算机程序设定,开机得电润滑一次,以后按锁开模次数自动润滑。(间隔次数的多少及每次润滑持续时间由程序设定，使用触摸屏的机器，可由屏幕设定。)润滑泵设定工作压力为15Bar。日常生产过程中,要经常检查润滑系统是否完好,确认润滑效果,如果润滑泵损坏或润滑油管脱落要及时修理,绝不允许未经润滑而开机工作。2.中板及尾板的润滑中板及尾板通常釆用黄油或润滑油集中润滑。采用黄油时，建议用锂基润滑脂或二流化钼润滑脂，每1个月加注一次,在润滑充分的条件下,铜司与哥林柱运动副表面间形成一层油膜,避免了运动副表面间的直接接触和干磨擦,从而延长铜司和哥林柱的使用寿命,****良好的运动精度。使用润滑油时机器自动润滑。3.调模装置的润滑调模装置釆用黄油润滑,每3个月加注一次黄油,加注黄油前先擦干净调模螺母与丝杆的运动副表面及剖分式压盖与螺母端面间的接触面,然后在丝螺纹、压盖、链轮的表面上均匀地涂上一层黄油,压盖上有黄油咀的机器,可用黄油枪加注。每半年加注一次减速箱内的黄油,调模装置在良好的润滑条件下可减少调模电机或调模液压马达的输出力矩,使调模运动平稳,降低调模的故障率。4.滑脚与钢板的润滑滑脚与钢板釆用黄油或润滑油润滑,每1个月加注一次黄油,加注黄油前,先拆出中板滑脚,用干净的柴油洗净.擦除钢带表面的灰尘,、合金料渣等杂物,然后装好中板滑脚,用黄油枪给中板滑脚的油槽内压注适量的黄油，同时可在钢带上涂上一层适量的黄油膜。采用润滑油时自动润滑。四、柱架部分的调整与紧固防松由于压铸机运行速度快,锁模力大,工作频繁,所以压铸机柱架部分的相关部件可能出现松动,装配精度逐渐发生变化,达不到压铸机的工作要求,每隔半年需对柱架部分的相关零部件进行调整和紧固防松。1.调整动定型座板工作面的平行度动定型座板工作面的平行度,是衡量压铸机工作性能的一项重要技术指针,如果平行度误差超差太大,将严重影响压铸机的正常工作和产品质量,可能出现飞料,产品飞边大,甚至可能出现由于哥林柱受力不均,造成哥林柱拉断。2.调整中板滑脚设计中板滑脚,是为了使中板的部分重量支承在钢带上,减小哥林柱承受的中板重力,从而降低中板铜司和哥林柱的磨损,延长其使用寿命。中板滑脚的调整松紧要适当,调得太松时,滑脚失去了应有的作用.调得太紧时,摩擦阻力将显著增大,严重影响开锁模运动。3.定期紧固顶针油缸联接螺丝顶针油缸工作次数多,尤其是油缸的工作压力设定过高时,安装螺丝可能出现松动现象,需定期检查,松动时及时紧固。热作件的维护保养一、入料筒1.使用质量合格规格正确的入料筒安装、拆卸入料筒时，不得用硬物敲击入料筒。2.生产中要注意润滑，减小料筒磨损。二、压射冲头、锤柄1.注意保持冲头冷却水管畅通，注意检查冷却效果，防止锤柄过热变形、冲头过热卡死。2.所使用的冲头硬度要小于料筒硬度，避免损坏料筒。3.采用专用的冲头润滑油或冲头润滑颗粒润滑，设定合适的润滑时间及间隔次数。三、坩埚的使用与保养1.使用前清理坩埚内灰尘、锈迹，保持国内清洁。2.预热坩埚至80℃左右，不超过100℃，在其表面刷上涂料，可以重复涂2至3次，以获得紧密、结实均匀的涂层。3.慢速加热到200℃之300℃烘干。4.****熔料时要以小块的水口料垫底，若无水口料应将合金锭切小，****合金与埚壁紧密接触。切勿将整条合金锭放在埚内，造成合金与埚壁接触很少传热效果不佳，加热时既难化料又容易造成坩埚局部受热而损坏坩埚。5.铝合金的压铸温度一般在620℃—680℃，若合金液的温度设定较高时容易出现合金液过烧，加剧合金液氧化的速度，所以在不影响产品成型的条件下，应尽可能降低熔炉的工作温度。6.熔炉工作时的埚壁****温度超过800℃，强度急剧下降，稍受冲击或载荷极有可能出现裂缝，加料时应顺着埚壁轻轻滑下。7.熔炼过程中添加锭料时要先预热，防止合金锭有水份引起****。8.由于铝合金熔液对铁的侵蚀，使铸铁埚壁的内部和外表同时受到侵蚀烧损的不良作用，会加剧裂纹出现的可能。合金中含硅等杂质沉积在埚底，传热效果变差，加重埚壁的负担及浪费燃料。从安全经济和维护合金液质量出发，在连续使用时，应定期清理坩埚，刷涂料，转换方向使用。一般使用150小时左右要清理一次坩埚 ，重新涂上涂料，并且把埚旋转120度。9.停炉时****把坩埚内的合金液全部舀出，至少要舀出2/3，避免下次开炉时凝固的合金块受热膨胀而损坏坩埚;10.特别注意：冷炉熔料时一定要遵守开炉升温程序，间断逐步加热。不可直接将坩埚加热到正常工作时的温度，避免急剧加热，受热不均局部膨胀而烧裂坩埚。四、探热针的保养1.定期检查探热针护套是否被严重腐蚀，如腐蚀严重需更换。2.石墨探热针护套极脆、易碎，加料时要小心，不可碰撞。每次停炉时要将探热针护套从合金液内取出，用棕刷把表面合金料刷干净，放置在干燥的地方，避免浸水破裂。五、料勺等工具的使用保养1.勺子等与合金液直接接触的工具，要刷涂料减少合金液对勺子等工具的腐蚀，减少合金液增加铁质的机会。2.勺子等工具应避免长时间浸泡在合金液内，以减少合金液对工具的腐蚀。3.新刷涂料的工具应放在炉边烘干后再使用，以利于涂料在工具表面形成一层坚固的保护膜。4.若使用机械手，炉中待机时间不可过长，以减少勺子在合金液中的浸泡时间，缩短汤壁受炉内高温烘烤的时间。冷却系统的维护保养1.每年应对冷却系统各连接水管检修一次,检查管道是否有腐蚀、漏水,否则应及时修理更换。2.机器冷却水应釆用净化淡水,使用江河水必须经过水塔过滤,过滤器装置每半年需清理一次。3.冷却器通常工作半年后,管壁内表面积垢,热交换性能下降,应拆除冷却器两端外盖清理积垢液压系统的维护保养油路部分的保养,首先要确保使用合格的液压油,压铸机应杜绝使用变质、稠化及有沉积物的液压油，在更换液压油时不要把新旧液压油混合使用，每次换油后务必装好油箱盖。油路部分的维护保养主要包括以下几个方面的工作。1.每月检查过滤器真空表，开机时正常指示值应在绿色范围内，否则需清洁。对无真空表指示的过滤器，每三个月清洗一次过滤网,检查过滤网有无损坏,否则需更换。2.每隔一年检修一次油泵。检查配流盘,吸、压油工作腔等相关零件的磨损情况,磨损严重时内泄大,压力损失大,应及时修理或更换。3. 压铸机正常使用时，每2000个操作小时需更换一次液压油。推荐使用力士(Hercules)ZONA ISO VG68号高清洁液压油或加德士(Caltex)68号抗磨液压油。4. 更换液压油时须****清洁油箱，油箱盖打开后要注意盖好,严防水份、灰尘、铁屑等杂物混入油液。5. 每隔一年检查一次换向阀、溢流阀、减压阀、泄荷阀、单向阀等阀芯是否磨损,是否存在内泄现象。检查溢流阀,减压阀阻尼孔是否堵塞,对压力的控制是否灵敏、****。6.每隔半年检查一次各连接油管接头,油阀的安装螺丝等是否有松动现象,如有松动要及时紧固,以防泄漏或空气进入液压系统。7.每隔一年检修一次开锁模油缸,射料油缸,顶针油缸缸套是否被拉花,各密封件是否有磨损或损坏,否则应予以修理或更换,以免造成较大的压力损失。8.油路板上的溢流阀,电比例阀,减压阀非专业人员不得随意调整,溢流阀、减压阀调整后要注意拧紧锁紧螺母,以免调整好的压力在机器工作的过程中发生改变。9.每三个月检查储能器氮气压力。储能器压力油泻油后，直接由氮气压力表读取压力值。10.平时开机一小时后需检查油温，可直接由温度计读取，油温必须低于55℃。电气系统的维护保养电气部分的维护保养包括三个方面: 电气控制箱的保养; 外部线路的保养; 信号检测装置的保养。一、电气控制箱的保养1. 电气控制箱是电气保养的****部分,平时要加强对电箱的使用管理。打开电箱维修或设定参数后,电箱门要及时上锁。非专业人员不得随意打开电箱,不得按电箱内的控制钮或设定控制面板上的相关参数。2.每隔三个月定期清理一次电箱,保持电箱内部的干燥和整洁,电箱内部不能存放导线,金属制品,磁性物质或易燃物等杂物。确保电箱内部气流通畅和散热良好，使用压缩空气吹除电箱内元器件上的灰尘，保持元器件干净整洁。3.电箱内部的日常修理中,走线要整齐,线号要符合图纸要求,多余的线要剪掉,绝不允许随意搭线或较长的裸露导线存放在电箱内部,修理完后要及时盖好线槽盖板,锁好电箱门。4.每隔半年要紧固一次电箱内所有接线端子,警防因松动而导致接触不良或发生放电现象,如接触器的输入、输出端子、电源的输入端子等,对于大电流的接线端子,线耳要用专用工具压紧,线耳的导电部分要磨平,如电机的接线端子等。5.停电时,应将电箱内的空气开关及相关控制钮置于断开状态,以防发生意处事故。6.日常维护保养中要注意检查电箱内的接地装置是否良好,以防触电事故的发生。二、外部线路的保养1.从主电箱至操纵面板,各小电盒的控制线,电源线都要穿金属软管保护或置于机架槽钢内,软管必须用扎带扎好,外部线路需注意以下几个方面:1.1 避免较长的线路悬挂。1.2 避免机械运动时的摩擦和碰伤、拉断线路等现象。2.油路板上的油阀信号线要釆用钢网线。3.日常的修理过程中,严禁乱搭线路,走线要规范,各中途小电箱必须盖好盖。线型要符合使用要求,线号要与主电箱引出线号一致,不得随意更改或丢失。三、外部信号装置的保养外部信号装置是检测信号及发出控制信号的装置,主要包括各种吉制(限位开关)、按钮、旋钮、感应开关、电子尺、编码器等。做好信号检测装置的维护保养,对维护机器的正常运行和安全生产有着非常重要的意义。需****注意以下几个方面：1.每月检查各行程开关的检测头和接线端子是否松动,动作是否灵敏,行程开关的安装螺丝是否松动,安装位置是否符合要求,活动部件是否磨损等。如检查安全门吉制等，如有异常需及时处理,使用一年后吉制需全部更换。2.每2个月检查一次各感应吉制，包括控制射料锁模行程的感应吉制，顶针吉制,擦除其表面的灰尘、油迹,磁性物质等。据使用要求合理调整各感应吉制的位置。感应吉制检测面距检测物体约3-5MM。3.每半年检修一次操纵面板,观察各按钮的安装是否松动,接线端子是否松脱,用万用表检测各按钮相关点的通断是否安全****。周边设备的维护保养随着压铸机械自动化程度的提高，尤其是大吨位的冷室压铸机可能配备较多的周边设备，如喷雾机、取件机、给汤机、机器人、真空机、模温机、配汤机、自动输送带等机械。同一台压铸机配备的周边设备可能是由多个厂家制造的，使用和保养需注意以下几点：1.试机使用时要特别注意周边设备与主机在电器信号、程序上的互锁必需完善****。2.注意各机器安装时在空间上的配合，避免互相干涉，在保养中要特别注意机器间的信号连接线及转接继电器，防止信号失误造成机械事故。3.当周边设备不使用时必须将设备置于正确的待机位置。并关断选择开关及电源。4.使用气压源的设备需确保气源的干燥清洁，并设定在合适的压力范围内。5.定期检查气压源的油雾器，确保油位正常，并设定合适的润滑剂量。油雾器推荐使用10#机械润滑油。
2023-02-22 一、产生龟裂的原因（1）模具在压铸生产过程中温度偏高（****附加冷却系统）（2）模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理（3）模具热处理不理想，主要是硬度（硬度应不小于HRC--47）（4）模具钢材质不好，推荐使用8407或精练H13早期龟裂一般情况下是因毛坯锻打起锻温度过高（俗称过烧），过烧是一种不可补救的缺陷，因此应严格控制毛坯制造过程中的起锻温度，严格控制加热时间防止脱炭，材料选择好之后**是热处理了，在生产了一定的数量后注意去应力，还有**是设计合理，尽量避免应力的变化，大约1万模次的时候，模具要注意回火去应力，内力集中加工残余应力未去除压铸过程热应力未得到很好去除，总之龟裂**是应力集中，去除应力从而可以增加模具寿命。二、铝合金压铸模具在生产一段时间后龟裂的原因主要有以下几点：（1）模具温度偏高应力过大（2）模具模仁material使用8407，skd61（3）模具热处理硬度过高（4）定期保养，5k timesl回火，15k timesl回火，30k times三、预防压铸模龟裂问题，提高模具使用寿命，要做好以下几点：1、压铸模成型部位（动、定模仁、型芯）热处理要求硬度要****在HRC43~48（材料可选用SKD61或8407）2、模具在压铸生产前应进行充分预热作业，其作用如下：2.1使模具达到较好的热平衡，使铸件凝固速度均匀并有得于压力传递2.2保持压铸合金填充时的流动性，具有良好的成型性和提高铸件表面质量2.3减少前期生产不良，提高压铸生产率2.4降低模具热交变应力，提高模具使用寿命3、新模具在生产一段时间后，热应力的积累是直接导致模仁产生龟裂的原因，为减少热应力，投产一定时间后的模仁及滑块要去除热应力四、铝合金压铸模承受巨大交变工作应力，必须从模材，设计，加工，热处理及操作各方面加以注意，才能得到长的模具寿命，以下是要诀：1、高品质模材2、合理设计模壁厚及其它模具尺寸3、尽量采用镶件4、在可能条件下选用尽量大的转角R5、冷却水道与型面及转角的间距必须足够大6、粗加工后应去应力回火7、正确有热处理，淬火冷却足够快8、****打磨去除EDM变质层9、型面不可高度抛光10、模具型面应经氧化处理11、如选氮化，渗层不能太深12、以正确的方法预热模具至推荐的温度13、开始压铸5~10件应使用慢的锤头速度14、在得到合格产品的前提下尽量降低铝液温度15、不使用过高的铝液注射速度16、确保模具得到适当冷却，冷却水的温度应保持在40~50度17、临时停机，应尽量合模并减小冷却水量，避免再开机时模具承受热冲击18、当模型面在****温度时应关冷却液19、不过多的喷脱模剂20、在一定数量后的压铸后去应力回火21、**主要的原因**是温度过高，建议使用温度计在压铸过程中随时控制温度（铝合金压铸建议温度
2023-02-22 如何以提高模具寿命和防止模具损坏来降低模具成本？ 1.弹簧的寿命：弹簧的损坏是常见的，但是当使用的弹簧有足够的长度和强度时事故**很少，一般来说，弹簧可以被压缩其自由长度的25%。 2.可卸导正销：如果可能的话，导正销应做成可卸的，如图所示，以便于刃磨凸模。 3.刃磨的装置：这些垫块是用来在刃磨之后保持这两个凸模和其余凸模之间的相对长度的，设计者必需提供一些装置以适应属于本项的各种情况。 4.凸模固定板的厚度：凸模固定板必须有足够的厚度，特别是当凸模在卸料板上没有导向时尤其如此。直径是12.7mm（1/2寸）的凸模固定在厚度小于19.05mm（3/4寸）的固定板上是不恰当的。 5.凸模上端定位：为了周向定位，用一个穿过凸模头部的定位销比一半在凸模上端而另一半在固定板上的骑缝销钉要牢靠。 6.凸模固定板的材料：由于凸模固定板不淬硬，人们以为用任何材料都可以，其实不然，特别是需要精密镗孔时尤其是这样。应当选用******的工具钢，可以节省在座标镗床上镗孔的时间，并可获得较高的精度(45,55#)[对于精密模具，凸模固定板可采用国产的Cr12MoV或日本的SKD11]。 7.细长冲孔凸模的导向：对于细长的冲孔凸模，她的导向应尽可能地接近工件，这可在卸料板的底面装一块平板或用一个衬套来达到。这是刃模寿命虽然牺牲了一些，但却可使凸模在使用中不折断。 8.弹簧导正销:由于各种原因，导正销的后面有时需要放弹簧，这可避免在导正销不能导正时对模具的损坏。 9.在厚板材上冲小孔：将冲孔凸模固定在厚的固定板上，上端衬以垫板，并用卸料板上的衬套导向，可以在板厚比凸模直径大30-35%的材料上冲孔。但凸模上端的直径至少应为冲孔直径的两倍，凸模刃端长度只能是材料厚度的两倍左右，在这里是牺牲了凸模的寿命来换取凸模强度的。 10.凸模上端铆开的角度：铆开角锥度大约60度似乎****。 11.在凸模固定板上的淬火垫板：这种结构通常是必要的，它可使小凸模的端部不致因冲击而被打入上模座，否则凸模终将由于端布碎裂而被拉出。 12.凸模的固定：这种固定凸模的方法不需要铆钉和强行敲打，凸模与夹板间要放0.012mm的间隙,凸模采用压块固定。 13.坚固的不带导向的凸模：在大多数情况下，凸模在卸料板上****有导向. 14.凸模压入部分的磨削：所有凸模的压入部分都必须磨到适当的紧配合或过度配合，紧配合应足够紧，以免凸模因冲孔而脱出。压入部分上端有台肩的只要磨成滑配合即可，这样装拆时不会感到困难(一般都不采用这种结构,不利于拆装)。 15.模具架的导套和导柱：设计者应当对于有关的特殊模具的要求加以思考及提出意见，对于冲薄料的精密冲裁，特长的导套将有助于对准。通常四个导柱适合的，对每一种工作稍作一点研究**能确定什么是****的。 16.凹模的厚度与寿命：这是应当重视的问题，设计者应特别注意有些什么要求，以确定理想的厚度。 17.薄弱处凹模镶块：凹模所有薄弱的地方应做成镶块，在损坏时能经济地更换。 18.凸模寿命或长度：凸模做得短是减少模具成本的一个途径，长期生产的模具，凸模应足够长，须有1/2寸至1寸（12.7-25.4毫米）的长度供刃磨。但是，细弱的凸模必须做得短，以便有足够的强度。 19.弹簧销的孔：落料凸模淬火之前，****钻出一个通孔，在孔内可装一个弹簧销用来顶落工件 20.每一个冲件必需被推出：如在落料件上有一个弯曲的凸耳，设计者必须设计一个长的凸模，把每一个零件都推出去，如非必要，这是不值得推荐的。 21.用导正销定位是合理的：跳步模的成功在很大程度上取决于导正销，在下脚料上作出专门的定位销孔是适当的，但在大多数情况下会使成本稍微升高。 22.不符合材料纤维方向的弯型：设计者往往会在这个问题上出差错，紧记这点是必要的，因有时可能会造成很大的损失。 23.模具应有足够的区段：每一工步设分离区段是设计跳步模时一个要遵守的安全守则，当然，为了需要甚至可以做得比需要的更大一些。 24.模具应有一个缓冲垫块：当模具没有冲料时，模具意外的闭合过深会令致短的冲头和成型冲头损坏。为了避免这种情况，在模具的后部拧上一个或两个垫块，它的高度正好是模具底板到凸模凸模固定板之间的距离（模具闭合）。这也便于凸、凹模调整，把这些垫块装在价值昂贵和复杂的跳步模上也是一种好办法。 25.导正销的落料孔：由于偶然的错误进给，导正销将把冲下的料带入导正销孔中，所以，导销孔应全部作成通孔并带锥度，以便下脚料通过。 26.模具座中落料孔的合理结构：不能认为落料孔比废料稍大一点便可，冲件在冲完后会涨大、绊挂和带锲形，而在铸铁的模座上有些小气孔，形成一些小的凸台，它们会使这些废料停留堆积，如果的锥孔是光滑，没有凸台和凹坑，废料**决不会挤塞，如果有气孔的话，可以镶进一钢衬套。 27.紧靠的凸模：在卸料板上没有足够的空间以装入导向衬套时，**应设计一个镶块，若间隔要很****，孔位**必须在镶块淬火后用磨削来校正。 28.钢丝凸模：这种类型的凸模由制造小钻头的棒料制制成，端部要钝铆，用来冲制孔径是两倍厚的小孔，这些冲头应由卸料板上的衬套来导向。 29.冲孔凸模中的弹簧销子：同落料凸模的情况一样，在凸模上钻一个孔装如一根弹簧销，这在废料被带起并妨碍条料送进的情况下是适宜的。 30.带料的导向：当在冲****工步之前，材料的长度为料宽的两倍时，如有可能应做材料导向，轮子、弹簧以及各种结构都可以根据要求来采用。 31.使小孔的废料不被带回：这条说明适用于无法装弹簧销的小凸模，特别是冲硬材料时，废料常常有一个带料孔中的倾向，这样**很可能阻碍带料的进给。 如果孔的直径是材料厚度的2至3倍时，可以像钉子的尖头一样把冲头稍稍磨尖，**可以消除这种现象。 如果直径和料厚之比更小时，磨尖冲头也无所帮助的话，可缩小凸模和凹模之间的间隙，并把凹模的入口部分作成直孔，其长度大约是冲材料的两倍（没有斜度），若碰到真正难于解决的情况时**必须用不同的间隙通过实验的方法来确定合理的间隙，直到废料留在凹模里为止。
2023-02-22